機床、數(shù)控程序、刀具、夾治具以及金屬加工液，這些機械加工工藝中必不可少的要素中，最受重視的無疑是機床，最容易被忽視的往往就是金屬加工液了。然而，金屬加工液中的水溶性切削液卻會經(jīng)常給我們帶來各種各樣的麻煩：變質(zhì)發(fā)臭、零件或設(shè)備生銹、有色金屬部件異色腐蝕、泡沫過多溢出、員工皮膚過敏、廢液處理成本劇增、刀具異常損耗、鎂合金加工爆燃……

為什么水溶性切削液需要良好的日常維護管理

1.作為由多種石油化學(xué)原材料復(fù)合調(diào)配而成的切削液產(chǎn)品，原液本身會存在程度不同的穩(wěn)定性問題；環(huán)境溫度、運輸及存放環(huán)境以及時間會導(dǎo)致出廠時合格的產(chǎn)品在存放一段時間后逐漸發(fā)生變化（氧化變色、添加劑逐漸析出、原液分層……）

2.切削液需要用水稀釋后才能使用，配液用水、配液方法以及配液工具的不同一定會導(dǎo)致配出的切削液存在成分、濃度及混配質(zhì)量方面的差異。

3.混配好的切削液從加入機床中開始使用，即會產(chǎn)生各種變化：加工熱和環(huán)境溫度導(dǎo)致的水分揮發(fā)、零件和切屑將稀釋液中的有效成分（油性部分、添加劑）帶走消耗、導(dǎo)軌油等其它成分不斷進入切削液中，所加工零件材料及切屑和切削液發(fā)生的氧化反應(yīng)及離子交換、更為重要的是環(huán)境中存在的各種微生物會把切削液的某些成分作為食物而所導(dǎo)致切削液發(fā)生變化。

水溶性切削液的使用及日常維護管理

1.切削液原液需要根據(jù)工廠的消耗量制定合適的采購量和采購周期，并做到先進先出，避免有產(chǎn)品因長期存放而變質(zhì)失效。

2.“將切削液的濃縮原液緩慢往水中加入并同時進行充分攪拌”這一唯一正確的方法，反向配制容易使得稀釋液品質(zhì)較差（乳化不充分、油滴粒徑大、不夠穩(wěn)定）。

3.我們?nèi)绻枰邢饕悍€(wěn)定的潤滑性能來保證零件加工質(zhì)量和刀具壽命的話，就必須維持其穩(wěn)定的工藝濃度。同時，穩(wěn)定且不低于最低限值的濃度才能保證切削液抑制細菌、防止零件及設(shè)備銹蝕等性能的穩(wěn)定與可靠。所以，必須給生產(chǎn)單位明確其對切削液的管理職責(zé)并建立責(zé)任到人且可追溯的管理制度，日常監(jiān)測只需做好濃度、pH值、浮油和切屑四個方面的管理，切削液的使用效果、使用壽命和消耗量均會得到顯著改善。

4.如果機床因故停機（檢修或者沒有加工任務(wù)，特別是放長假），切削液容易因靜止不動而導(dǎo)致細菌大量繁殖而變質(zhì)發(fā)臭。給每臺機床補充新鮮的高濃度切削液，將液箱中切削液的濃度提升到10-15%左右（新鮮的切削液原液能提高抑制細菌的能力）；開機復(fù)工時可稀釋到正常加工工藝濃度后使用；停機期間如果能夠有人操作機床，可打開切削液系統(tǒng)每天循環(huán)切削液半小時；

5.當(dāng)切削液狀態(tài)最終惡化到不得不換液時，在換液前往機床切削液中提前加入適量系統(tǒng)清洗劑，通過循環(huán)殺菌及乳化系統(tǒng)管路中的油污為隨后的換液做好準備，然后遵照流程依次完成排液、清渣、加1-2%低濃度稀釋液再循環(huán)和沖洗等流程，切莫減省，以免后續(xù)新液加入后受到殘留變質(zhì)切削液及油污的污染而快速變質(zhì)。

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